Forschung & Entwicklung

Forschung und Entwicklung

Wir entwickeln Ideen für Antrieb und Chassis. Die Vorentwicklung der IFA entwickelt den Stand der Technik weiter, um Leistungspotenziale zu erschließen oder um die Kosten zu senken.

IFA ermittelt die Kundenanforderungen weltweit und appliziert die neuen IFA Technologien in Kundenprojekten.

IFA beliefert nicht nur alle großen amerikanischen und europäischen Hersteller in hohen Stückzahlen, sondern ist auch Vorzugslieferant der italienischen und deutschen Sportwagenhersteller. Dies ist nur möglich durch die rund 200 IFA Mitarbeiter in Forschung und Entwicklung, die auf drei Kontinenten an sieben Standorten in der Nähe der Entwicklung des Kunden an der Verbesserung des Stands der Technik arbeiten.

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IFA unterscheidet zwischen Vorentwicklung, Prozessentwicklung, Serienapplikation, Musterbau und Erprobung. Die Forschungsaktivitäten sind in der Vorentwicklung in Haldensleben gebündelt. Hier experimentieren Materialwissenschaftler beispielsweise mit den neuesten Stahllegierungen, um die Betriebsdauer der Rohre und Gelenke zu erhöhen oder um deren Gewicht abzusenken. Neue Schmierstoffe werden erprobt, die den Lauf der Kugeln in den Gelenken verbessern. Neue Kunststoffe werden zur besseren Abdichtung der Gelenke erprobt.

Die Prozessentwicklung ist im Leitwerk Haldensleben angesiedelt. Hier werden zum Beispiel neue Schweißverfahren, die zurzeit noch an den Universitäten erforscht werden, wie zum Beispiel das aufgleitende Reibschweißen oder das Magnetimpulsschweißen an Antriebswellen erprobt. Die chemische Industrie bietet immer umweltschonendere Grundierungen und immer korrosionshemmendere Wasserlacke, die bei IFA nach Erprobung durch die IFA Prozessentwicklung in die Serie überführt werden.

Die Serienapplikation bildet die Schnittstelle zum Kunden. Hier erfassen IFA Ingenieure die Anforderungen der Kunden und können in wenigen Tagen aus den IFA Baukästen für Rohre, Lager und Gelenke Antriebswellen konzipieren. Diese Konzepte werden dann digitalisiert und ihr Verhalten unter Drehmomentlast, Drehzahllast, Temperatur und Fahrzeugbewegung simuliert. Die Einbaugeometrie wird in einem Modell mit dem Kunden verifiziert (Digital Mock Up (DMU)).

Im Musterbau werden diese Konzepte in kleinen Stückzahlen gefertigt. Die Muster werden in der Erprobung getestet und durch gezielte Überlastung zum Ausfall gebracht, um Fehlermoden zu identifizieren. Es schließt sich ein Dialog mit dem Kunden an, der die nachgewiesenen Prüfstandserprobungsleistungen durch Tests im Fahrzeug ergänzt. Es erfolgen weitere Musterrunden bis die Muster Serienreife erreicht haben. Unterdessen stellt die Fertigungsplanung die Serienfertigungseinrichtungen bereit. Nach Abnahme der Einrichtungen und der Muster durch den Kunden kann die Welle in die Serienfertigung gehen.